在機械制造工業中，機械零件加工后的清洗，為節約能源和安全，現在多數工廠已采用水劑清洗劑代替原來的油類清洗。為了節約清洗劑和降低生產成本，清洗液一般是經過濾后循環使用的。這就要求清洗池或清洗槽中設有過濾清洗液的設備或裝置。現在常用的過濾方式各有利弊。其中突出的是對小顆粒的鐵屑(約5微米)的過濾分離。在實際生產中，恰恰是這些小顆粒的鐵屑，造成清洗液輸送泵的磨損并會粘附于被清洗零件上，影響零件清潔度的提高，污染清洗液，使清洗液更換周期縮短，生產成本提高。
   為此，在清洗液的過濾系統中，如何恰當地利用磁性材料來單獨分離污液中的鐵屑，是生產實際需要。
   目前機械零件清洗選用的清洗液，一般均為 pH 值在8-l2之間的堿性溶液。有些工廠還采用5O-8O℃的熱清洗。由于清洗液導電，不宜采用電磁線圈，電磁鐵，但也不宜全部用硬磁材料，因硬磁材料磁滯大，對去除鐵屑會帶來很大的困難。所以建立的磁柵，要既能有效地吸附鐵屑，又能較方便地去除磁柵中已被吸附住的鐵屑。要求磁柵的磁性要強些，以便多吸附些鐵屑，就是所建立的磁場有較高的能量積。
    用于過濾系統的磁柵是由磁環、導磁片、集磁座、導磁芯軸、隔磁罩、脫磁銅鉤等零件組裝在由不銹鋼皮制成的框架中構成。如果清洗池允許，可由多個磁柵通過底面支撐板組裝成一個組合的磁場。在組裝時，必須將磁環上同性質的極裝在一個方向上，(如N極向上) 則另一個極(如S極)均裝在下方。磁環上面有與脫磁銅鉤連接在一起的隔磁罩，它是根據磁屏蔽原理用非磁不銹鋼或銅皮所制成，使磁環產生的磁力線基本上密集于集磁座的下方。當帶有鐵屑顆粒的清洗液流經磁柵時，鐵屑就會被磁柵或底面的支承板吸引住。一般過濾裝置，顆粒體積越小，就越難被過濾住。而現在因鐵屑顆粒越小，自重就越輕，就越較易被磁性所吸引。因此，對于一般過濾設備的過濾精度只能達到10微米或5微米的情況是一個突破。安裝該磁柵的時候，要注意不接觸其他鐵質的機件和設備，其他鐵質機件要盡可能離開被清洗的零件遠一些，以免受到磁性的影響。當需要清理清洗池，或在更換清洗液的時候，可將整個組合磁柵吊出清洗池的外面，分別拉起上方脫磁用的銅鉤，再轉個方向，磁環和隔磁罩、導磁片一起脫離開集磁座及導磁芯軸(即斷磁)，原先吸附在集磁座、導磁芯軸、底板上的鐵屑因失去磁性而自行脫落?？稍儆脡嚎s空氣或清水將整個裝置上剩余的鐵屑及污物沖洗干凈。使用時，再分別將銅鉤轉向后放下復位，使磁環落入集磁座中(即通磁)，這個組合磁柵，又可再次放入清洗池中去繼續使用。

組合磁柵使用日久，必然因污垢及矯頑力等的關系，使磁性減弱，剩磁增大，斷磁后去鐵屑的能力減弱。為此，將整個磁柵的導磁零件均做成可拆卸式。當發現剩磁增大而去屑困難時，可較為方便地取下整個導磁組合件及底板，在工廠一般的退磁線圈中退磁后可繼續使用，作為磁源的磁環，使用日久磁性也可能減弱，也可取下來充磁后繼續使用。
    在機械工業的清洗設備的過濾系統中，為專門對付鐵屑的過濾而裝置了磁柵以后，過濾設備的網目目數過密要被堵塞的缺陷可得到解決，清洗效率及被清冼零件的清潔度均能得到明顯的提高。